1 การทดสอบด้วยภาพรังสี (RT)
การประยุกต์ใช้วิธีทดสอบแบบไม่ทำลายที่เก่าแก่ที่สุด มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการตรวจสอบข้อบกพร่องภายในของวัสดุและผลิตภัณฑ์ที่เป็นโลหะและอโลหะ โดยมีประวัติอย่างน้อย 50 ปี มีข้อได้เปรียบที่เป็นเอกลักษณ์ที่ไม่มีใครเทียบได้ กล่าวคือ ความแม่นยำ ความน่าเชื่อถือ และสัญชาตญาณในการตรวจสอบข้อบกพร่อง และฟิล์มเอ็กซ์เรย์ที่ได้รับสามารถนำมาใช้ในการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและเก็บถาวรเป็นใบรับรองคุณภาพได้ อย่างไรก็ตาม วิธีการนี้ยังมีข้อเสียของอุปกรณ์ที่ซับซ้อนกว่าและมีต้นทุนสูงกว่า และควรให้ความสำคัญกับการป้องกันรังสี
ระบบตรวจสอบท่อเหล็กเป็นระบบตรวจสอบที่พัฒนาและผลิตโดยบริษัทของเรา เพื่อตอบสนองข้อกำหนดการตรวจสอบออนไลน์ของสายการผลิตของผู้ผลิตท่อเหล็กต่างๆ ระบบตรวจจับเชื่อมต่อกับสายการผลิตทั้งหมดได้อย่างราบรื่น และอินเทอร์เฟซระบบการจัดการรองถูกสงวนไว้เพื่อปรับให้เข้ากับข้อกำหนดกระบวนการควบคุมและข้อกำหนดกระบวนการจัดการของผู้ผลิตท่อเหล็กในไซต์งาน รองรับโหมดการตรวจจับแบบแมนนวล อัตโนมัติ และกึ่งอัตโนมัติ เทคโนโลยีการจดจำการเชื่อมอัตโนมัติช่วยอำนวยความสะดวกในการควบคุมอัตโนมัติในขั้นตอนการเตรียมการตรวจสอบ มีฐานข้อมูลและสามารถโหลดพารามิเตอร์การตรวจสอบของผลิตภัณฑ์เดียวกันได้โดยอัตโนมัติเพียงคลิกเดียว สามารถตรวจสอบเครื่องตรวจจับแบบคู่ได้ในเวลาเดียวกัน ซึ่งช่วยลดเวลาในการตรวจสอบลงครึ่งหนึ่ง ระบบทั้งหมดมีระบบอัตโนมัติและการตรวจสอบการปฏิบัติงานในระดับสูง มีส่วนแบ่งสายการผลิตท่อเหล็กในประเทศสูง และเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับผู้ผลิตท่อเหล็กรายใหญ่
คุณสมบัติ
ข้อมูลจำเพาะหลัก
●เส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่ใช้งานได้: Φ76 ~ Φ3800mm, δ= 2~25มม.(Fe), Lสูงสุด=20 ม.
● แรงดันไฟฟ้าของหลอดเอ็กซ์เรย์: 30kV-450kV
●ระบบภาพอุตสาหกรรม: บอร์ดภาพดิจิตอล
●ความเร็วในการตรวจจับ: ปรับได้อย่างต่อเนื่อง 1-4 ม./นาที
●ความละเอียดของระบบ: ดีกว่า 38.5Lp/cm
●ความไวที่ดีที่สุดของระบบ: 1.0-2.0%
การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MT) หรือการทดสอบการรั่วไหลของฟลักซ์แม่เหล็ก (EMI)
หลักการตรวจจับขึ้นอยู่กับข้อเท็จจริงที่ว่าหลังจากที่วัสดุแม่เหล็กไฟฟ้าถูกทำให้เป็นแม่เหล็กในสนามแม่เหล็ก ความไม่ต่อเนื่อง (ข้อบกพร่อง) ของวัสดุหรือผลิตภัณฑ์จะสร้างสนามแม่เหล็กรั่วไหล ซึ่งจะดึงดูดผงแม่เหล็ก (หรือตรวจจับด้วยองค์ประกอบการตรวจจับ ) และจะปรากฏขึ้น (หรือแสดงบนเครื่องดนตรี) – ดังนั้น วิธีการนี้จึงใช้ได้กับการตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวหรือใกล้พื้นผิวของวัสดุหรือผลิตภัณฑ์ที่เป็นแม่เหล็กไฟฟ้าเท่านั้น
หลักการตรวจสอบการย้อมสีจะคล้ายกับการตรวจสอบเรืองแสง พวกเขาไม่ต้องการอุปกรณ์พิเศษ พวกเขาเพียงใช้ผงดีเวลลอปเปอร์เพื่อดูดของเหลวสีที่ดูดซับไว้ในข้อบกพร่องออกจากพื้นผิวของชิ้นส่วนเพื่อเผยให้เห็นข้อบกพร่อง
การทดสอบอัลตราโซนิก (UT)
วิธีนี้ใช้การสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกเพื่อค้นหาข้อบกพร่องภายใน (หรือพื้นผิว) ในวัสดุหรือชิ้นส่วน ตามวิธีการมอดูเลตที่แตกต่างกันของการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกสามารถแบ่งออกเป็นคลื่นต่อเนื่องและคลื่นเร้าใจ ตามโหมดการสั่นสะเทือนและการแพร่กระจายที่แตกต่างกัน สามารถแบ่งออกเป็นสี่รูปแบบของคลื่นตามยาว คลื่นตามขวาง คลื่นพื้นผิว และคลื่นแกะเพื่อแพร่กระจายในชิ้นงาน ตามการปล่อยคลื่นเสียง ขึ้นอยู่กับเงื่อนไขการรับ สามารถแบ่งออกเป็นวิธีโพรบเดียวและหลายโพรบ
หลักการของการทดสอบกระแสไหลวนคือสนามแม่เหล็กสลับจะสร้างกระแสไหลวนที่มีความถี่เท่ากันในวัสดุโลหะ การเปลี่ยนแปลงความสัมพันธ์ระหว่างขนาดของกระแสไหลวนนี้และความต้านทานจำเพาะของวัสดุโลหะใช้ในการตรวจจับข้อบกพร่อง เมื่อมีข้อบกพร่องบนพื้นผิวของวัสดุโลหะ (เช่น รอยแตกร้าว) ความต้านทานจำเพาะนั้นจะเพิ่มขึ้นเนื่องจากการมีอยู่ของข้อบกพร่อง และกระแสไหลวนที่เกี่ยวข้องกับสิ่งนั้นจะลดลงตามไปด้วย การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ ของกระแสไหลวนจะถูกขยายและระบุด้วยเครื่องมือ สามารถเปิดเผยการมีอยู่และขนาดของข้อบกพร่องได้
The principle of eddy current testing is that an alternating magnetic field generates eddy currents of the same frequency in the metal material. The change in the relationship between the size of this eddy current and the specific resistance of the metal material is used to detect defects. When there is a defect on the surface of a metal material (such as a crack), the specific resistance there increases due to the presence of the defect, and the eddy current associated with it decreases accordingly. The small changes in eddy current are amplified and indicated by an instrument. , the existence and size of defects can be revealed.
การประยุกต์ใช้วิธีทดสอบแบบไม่ทำลายที่เก่าแก่ที่สุด มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการตรวจสอบข้อบกพร่องภายในของวัสดุและผลิตภัณฑ์ที่เป็นโลหะและอโลหะ โดยมีประวัติอย่างน้อย 50 ปี มีข้อได้เปรียบที่เป็นเอกลักษณ์ที่ไม่มีใครเทียบได้ กล่าวคือ ความแม่นยำ ความน่าเชื่อถือ และสัญชาตญาณในการตรวจสอบข้อบกพร่อง และฟิล์มเอ็กซ์เรย์ที่ได้รับสามารถนำมาใช้ในการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและเก็บถาวรเป็นใบรับรองคุณภาพได้ อย่างไรก็ตาม วิธีการนี้ยังมีข้อเสียของอุปกรณ์ที่ซับซ้อนกว่าและมีต้นทุนสูงกว่า และควรให้ความสำคัญกับการป้องกันรังสี
ระบบตรวจสอบท่อเหล็กเป็นระบบตรวจสอบที่พัฒนาและผลิตโดยบริษัทของเรา เพื่อตอบสนองข้อกำหนดการตรวจสอบออนไลน์ของสายการผลิตของผู้ผลิตท่อเหล็กต่างๆ ระบบตรวจจับเชื่อมต่อกับสายการผลิตทั้งหมดได้อย่างราบรื่น และอินเทอร์เฟซระบบการจัดการรองถูกสงวนไว้เพื่อปรับให้เข้ากับข้อกำหนดกระบวนการควบคุมและข้อกำหนดกระบวนการจัดการของผู้ผลิตท่อเหล็กในไซต์งาน รองรับโหมดการตรวจจับแบบแมนนวล อัตโนมัติ และกึ่งอัตโนมัติ เทคโนโลยีการจดจำการเชื่อมอัตโนมัติช่วยอำนวยความสะดวกในการควบคุมอัตโนมัติในขั้นตอนการเตรียมการตรวจสอบ มีฐานข้อมูลและสามารถโหลดพารามิเตอร์การตรวจสอบของผลิตภัณฑ์เดียวกันได้โดยอัตโนมัติเพียงคลิกเดียว สามารถตรวจสอบเครื่องตรวจจับแบบคู่ได้ในเวลาเดียวกัน ซึ่งช่วยลดเวลาในการตรวจสอบลงครึ่งหนึ่ง ระบบทั้งหมดมีระบบอัตโนมัติและการตรวจสอบการปฏิบัติงานในระดับสูง มีส่วนแบ่งสายการผลิตท่อเหล็กในประเทศสูง และเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับผู้ผลิตท่อเหล็กรายใหญ่
คุณสมบัติ
ข้อมูลจำเพาะหลัก
●เส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่ใช้งานได้: Φ76 ~ Φ3800mm, δ= 2~25มม.(Fe), Lสูงสุด=20 ม.
● แรงดันไฟฟ้าของหลอดเอ็กซ์เรย์: 30kV-450kV
●ระบบภาพอุตสาหกรรม: บอร์ดภาพดิจิตอล
●ความเร็วในการตรวจจับ: ปรับได้อย่างต่อเนื่อง 1-4 ม./นาที
●ความละเอียดของระบบ: ดีกว่า 38.5Lp/cm
●ความไวที่ดีที่สุดของระบบ: 1.0-2.0%
การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MT) หรือการทดสอบการรั่วไหลของฟลักซ์แม่เหล็ก (EMI)
หลักการตรวจจับขึ้นอยู่กับข้อเท็จจริงที่ว่าหลังจากที่วัสดุแม่เหล็กไฟฟ้าถูกทำให้เป็นแม่เหล็กในสนามแม่เหล็ก ความไม่ต่อเนื่อง (ข้อบกพร่อง) ของวัสดุหรือผลิตภัณฑ์จะสร้างสนามแม่เหล็กรั่วไหล ซึ่งจะดึงดูดผงแม่เหล็ก (หรือตรวจจับด้วยองค์ประกอบการตรวจจับ ) และจะปรากฏขึ้น (หรือแสดงบนเครื่องดนตรี) – ดังนั้น วิธีการนี้จึงใช้ได้กับการตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวหรือใกล้พื้นผิวของวัสดุหรือผลิตภัณฑ์ที่เป็นแม่เหล็กไฟฟ้าเท่านั้น
- การทดสอบการเจาะ (PT)
รวมการเรืองแสงและการระบายสี เนื่องจากอุปกรณ์เรียบง่ายและใช้งานง่าย จึงเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพในการตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวซึ่งชดเชยการขาดการทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก ส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวของวัสดุที่ไม่ใช่แม่เหล็ก - หลักการตรวจสอบสารเรืองแสงคือการจุ่มผลิตภัณฑ์ที่ตรวจสอบลงในของเหลวเรืองแสง เนื่องจากปรากฏการณ์ของเส้นเลือดฝอย ของเหลวเรืองแสงจะถูกดูดซึมเข้าสู่ข้อบกพร่อง และของเหลวบนพื้นผิวจะถูกกำจัดออก เนื่องจากเอฟเฟกต์โฟโตเหนี่ยวนำให้เกิดแสง ของเหลวฟลูออเรสเซนต์จึงปล่อยแสงที่มองเห็นได้ภายใต้การฉายรังสีอัลตราไวโอเลตเพื่อเผยให้เห็นข้อบกพร่อง
หลักการตรวจสอบการย้อมสีจะคล้ายกับการตรวจสอบเรืองแสง พวกเขาไม่ต้องการอุปกรณ์พิเศษ พวกเขาเพียงใช้ผงดีเวลลอปเปอร์เพื่อดูดของเหลวสีที่ดูดซับไว้ในข้อบกพร่องออกจากพื้นผิวของชิ้นส่วนเพื่อเผยให้เห็นข้อบกพร่อง
การทดสอบอัลตราโซนิก (UT)
วิธีนี้ใช้การสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกเพื่อค้นหาข้อบกพร่องภายใน (หรือพื้นผิว) ในวัสดุหรือชิ้นส่วน ตามวิธีการมอดูเลตที่แตกต่างกันของการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกสามารถแบ่งออกเป็นคลื่นต่อเนื่องและคลื่นเร้าใจ ตามโหมดการสั่นสะเทือนและการแพร่กระจายที่แตกต่างกัน สามารถแบ่งออกเป็นสี่รูปแบบของคลื่นตามยาว คลื่นตามขวาง คลื่นพื้นผิว และคลื่นแกะเพื่อแพร่กระจายในชิ้นงาน ตามการปล่อยคลื่นเสียง ขึ้นอยู่กับเงื่อนไขการรับ สามารถแบ่งออกเป็นวิธีโพรบเดียวและหลายโพรบ
- การทดสอบกระแสเอ็ดดี้ (ET)
หลักการของการทดสอบกระแสไหลวนคือสนามแม่เหล็กสลับจะสร้างกระแสไหลวนที่มีความถี่เท่ากันในวัสดุโลหะ การเปลี่ยนแปลงความสัมพันธ์ระหว่างขนาดของกระแสไหลวนนี้และความต้านทานจำเพาะของวัสดุโลหะใช้ในการตรวจจับข้อบกพร่อง เมื่อมีข้อบกพร่องบนพื้นผิวของวัสดุโลหะ (เช่น รอยแตกร้าว) ความต้านทานจำเพาะนั้นจะเพิ่มขึ้นเนื่องจากการมีอยู่ของข้อบกพร่อง และกระแสไหลวนที่เกี่ยวข้องกับสิ่งนั้นจะลดลงตามไปด้วย การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ ของกระแสไหลวนจะถูกขยายและระบุด้วยเครื่องมือ สามารถเปิดเผยการมีอยู่และขนาดของข้อบกพร่องได้
- Eddy current testing (ET)
The principle of eddy current testing is that an alternating magnetic field generates eddy currents of the same frequency in the metal material. The change in the relationship between the size of this eddy current and the specific resistance of the metal material is used to detect defects. When there is a defect on the surface of a metal material (such as a crack), the specific resistance there increases due to the presence of the defect, and the eddy current associated with it decreases accordingly. The small changes in eddy current are amplified and indicated by an instrument. , the existence and size of defects can be revealed.
