Avaliação, causas e medidas preventivas da natureza dos defeitos internos em detectores ultrassônicos de falhas.
Avaliação, causas e medidas preventivas da natureza dos defeitos internos em detectores ultrassônicos de falhas:
Orifício de ar: A altura do eco de um único orifício de ar é baixa e a forma de onda é uma fenda única, que é relativamente estável. Detectadas em todas as direções, as ondas refletidas são aproximadamente as mesmas, mas desaparecem quando a sonda é movida ligeiramente. Um aglomerado de ondas refletidas aparecerá em poros densos. A altura da onda varia com o tamanho dos poros. Quando a sonda é girada em um ponto fixo, haverá um fenômeno de subida e descida. As principais razões para tais defeitos são que os materiais de soldagem não são secos de acordo com a temperatura especificada, o revestimento do eletrodo se deteriora e cai, o núcleo de soldagem está corroído, o fio de soldagem não é limpo de forma limpa, a corrente é muito grande durante a soldagem manual , e o arco é muito longo; a tensão é muito alta durante a soldagem por arco submerso. Ou a tensão da rede flutua muito; a pureza do gás de proteção durante a soldagem com proteção de gás é baixa, etc. Se houver poros na solda, isso não apenas destruirá a densidade do metal de solda, mas também reduzirá a área transversal efetiva da solda e reduzirá o propriedades mecânicas. Especialmente quando existem poros em forma de corrente, a resistência à flexão e ao impacto será significativamente reduzida. . As medidas para prevenir tais defeitos incluem: não utilizar varetas de soldadura com revestimentos rachados, descascados, deteriorados ou núcleos de soldadura corroídos. Os fios de soldagem enferrujados devem ser removidos antes do uso. Os materiais de soldagem utilizados devem ser secos na temperatura especificada, a ranhura e ambos os lados devem ser limpos e a corrente de soldagem, tensão do arco e velocidade de soldagem apropriadas devem ser selecionadas.
Inclusão de escória: O sinal de eco de inclusão de escória pontual é semelhante ao poro pontual. O sinal de eco de inclusão de escória em forma de faixa é principalmente em formato de zigue-zague com baixa amplitude, e a forma de onda é principalmente dendrítica. Existem pequenos picos ao lado do pico principal e a amplitude da translação da sonda muda. , a amplitude da onda refletida é diferente quando detectada em todas as direções. As razões para tais defeitos são: a corrente de soldagem é muito pequena, a velocidade é muito rápida, a escória não tem tempo para flutuar, as bordas soldadas e as soldas de cada camada não são limpas de forma limpa, a composição química do metal base e da soldagem materiais é inadequado e contém muito enxofre e fósforo. Espere. As medidas preventivas incluem: selecionar corretamente a corrente de soldagem, o ângulo da ranhura das peças soldadas não deve ser muito pequeno, a ranhura deve ser limpa antes da soldagem, a escória de soldagem deve ser removida camada por camada durante a soldagem multicamadas e a velocidade de soldagem de o ângulo de transporte da tira deve ser razoavelmente selecionado.
Soldagem incompleta: A refletividade é alta e a amplitude da onda também é alta. Quando a sonda é transladada, a forma de onda é relativamente estável e aproximadamente a mesma amplitude da onda de reflexão pode ser obtida ao detectar falhas em ambos os lados da solda. Tais defeitos não apenas reduzem as propriedades mecânicas das juntas soldadas, mas também formam pontos de concentração de tensão nos entalhes e extremidades das juntas soldadas de forma incompleta, o que muitas vezes causa rachaduras após o carregamento, o que é um defeito perigoso. As razões gerais são: a folga pura da borda da ranhura é muito pequena, a corrente de soldagem é muito pequena ou a velocidade de transporte da barra é muito rápida, o ângulo da ranhura é pequeno, o ângulo de transporte da barra está errado e o arco sopra, etc. as medidas incluem: seleção racional de tipos de ranhuras, folgas de montagem e processos de soldagem corretos.
Crack: A altura do eco é grande, a amplitude da onda é ampla e vários picos aparecerão. Quando a sonda é transladada, a onda refletida muda continuamente em amplitude. Quando a sonda é girada, os picos das ondas sobem e descem. As rachaduras são os defeitos mais perigosos. Além de reduzir a resistência das juntas soldadas, as fissuras também apresentam fendas acentuadas nos pinos nas extremidades. Após a soldagem ser carregada, ocorre concentração de tensões e se torna a origem de fraturas estruturais. As fissuras são divididas em três tipos: fissuras a quente, fissuras a frio e fissuras de reaquecimento. As causas das trincas a quente são: a poça de fusão esfria muito rapidamente durante a soldagem, causando segregação; o aquecimento desigual da solda cria tensão de tração. Medidas preventivas: Limitar o teor de elementos facilmente segregados e impurezas nocivas no metal base e nos materiais de soldagem, principalmente limitar o teor de enxofre e aumentar o teor de manganês; aumentar a alcalinidade da haste ou fluxo de soldagem para reduzir o teor de impurezas e melhorar o grau de segregação; melhorar a forma da estrutura de soldagem. Use uma sequência de soldagem razoável para aumentar o grau de liberdade quando a costura de solda encolhe.
Crack: The echo height is large, the wave amplitude is wide, and multiple peaks will appear. When the probe is translated, the reflected wave continuously changes in amplitude. When the probe is rotated, the wave peaks move up and down. Cracks are the most dangerous defects. In addition to reducing the strength of welded joints, cracks also have sharp pin gaps at the ends. After the weldment is loaded, stress concentration occurs and becomes the origin of structural fractures. Cracks are divided into three types: hot cracks, cold cracks and reheat cracks. The causes of hot cracks are: the molten pool cools very quickly during welding, causing segregation; uneven heating of the weld creates tensile stress. Preventive measures: Limit the content of easily segregated elements and harmful impurities in the base metal and welding materials, mainly limit the sulfur content and increase the manganese content; increase the alkalinity of the welding rod or flux to reduce the impurity content and improve the degree of segregation; improve the welding structure form, Use a reasonable welding sequence to increase the degree of freedom when the weld seam shrinks.
