Twardościomierze są powszechnie używanym sprzętem testującym w wielu dziedzinach przemysłu. Służą do pomiaru odporności na zużycie, twardości i innych ważnych właściwości fizycznych materiałów. W ostatnich latach wraz z rozwojem technologii powszechnie stosowane są przenośne twardościomierze. Ten typ sprzętu jest lekki, łatwy w obsłudze i można go łatwo zastosować do różnych materiałów i scenariuszy.
Jednak wybierając przenośny tester twardości, należy dokonać wyboru w oparciu o konkretne potrzeby aplikacji. W tym artykule przedstawiono szczegółową analizę z wielu perspektyw, takich jak cele detekcji, technologia detekcji i zewnętrzne czynniki zakłócające, a także dopasowano odpowiednie rozwiązania do testowania twardości dla różnych scenariuszy, aby pomóc uzyskać dwukrotnie lepszy wynik przy połowie wysiłku.
Przed podjęciem decyzji o zastosowaniu określonego twardościomierza i metody testowania należy przeanalizować środowisko aplikacji. Należy ocenić główne zmienne obecne w teście, aby określić, który twardościomierz ma najmniejszy wpływ na wyniki testu. Dodatkowo należy z wyprzedzeniem rozważyć potrzebę dokumentacji elektronicznej i wymagania dotyczące wcięcia powierzchni testowej.
W większości przypadków wiarygodne wyniki badań wymagają, aby wielkość wcięcia była znacząca w porównaniu z mikrostrukturą materiału. Dlatego przy badaniu materiałów gruboziarnistych należy w pierwszej kolejności rozważyć twardościomierze Leeba z większymi wcięciami, a nie twardościomierze Vickersa czy twardościomierze Rockwella, ponieważ ich wcięcia są stosunkowo małe, co oznacza również, że te dwa ostatnie Produkt bardziej nadaje się do (ale nie ograniczając się do) badania materiałów drobnoziarnistych i cienkich części lub blach o różnych kształtach i rozmiarach.
Podczas badania materiałów gruboziarnistych, typowych dla dużych elementów kutych i odlewanych, twardościomierz Leeba wytwarza większe wcięcia niż inne przyrządy, co zapewnia bardziej spójne wyniki.
Jednakże w przypadku niektórych zastosowań, takich jak badanie na małym obszarze strefy wpływu ciepła (HAZ) w celu ustalenia, czy proces spawania jest prawidłowy, konieczne jest poleganie na mniejszych wcięciach wytwarzanych metodą Vickersa lub metodą pomiaru penetracji Rockwella . Tutaj wykrywany jest głównie szczyt wysokiej twardości. Jeśli stosowana jest metoda odbicia, na duże wcięcie może mieć wpływ spoina lub metal nieszlachetny, dlatego ten szczyt może nie zostać wykryty.
