1.1 Meetbereik Tabel 9-10 Defectclassificatietabel volgens indicatielengte mm
Cijfer
Plaatdikte T
Plaatdikte T
15-40
en gt;40~80
Ⅰ
≤10
≤1/4T
Ⅱ
≤15
≤1/3T
Ⅲ
Verwijst naar degenen waarvan de lengte niet groter is dan graad II
Verwijst naar degenen waarvan de lengte niet groter is dan graad II
Ⅲ verwijst naar die met een lengte groter dan niveau Ⅱ Opmerking: Wanneer de dikte van de platen aan beide zijden van de stomplas verschillend is, zal de dunnere prevaleren. Dit hoofdstuk is van toepassing op ultrasone metingen van de dikte van drukvatplaten, koppen, cilinders en mondstukken met behulp van digitale, direct afleesbare ultrasone diktemeters of type A ultrasone foutdetectoren met pulsreflectie.
1.2 Geluidssnelheidsbereik van verschillende hoofdmaterialen Het geluidssnelheidsbereik van verschillende hoofdmaterialen wordt weergegeven in Tabel 10-1. Bij gebruik dient indien nodig de werkelijke geluidssnelheid van het materiaal te worden gemeten. Tabel 10-1 Geluidssnelheid van verschillende hoofdmaterialen m/s Bij metingen met een rechte sonde met dubbel kristal wordt de richting van het gespleten oppervlak 90° gedraaid en wordt hetzelfde meetpunt twee keer gemeten. De kleinere waarde prevaleert. 1.8.3 ф30mm meerpuntsmeetmethode Als de gemeten waarde onstabiel is, wordt een meerpuntsmeting uitgevoerd binnen een bereik van 30 mm met één meetpunt als middelpunt. De minimumwaarde is HE. 1.8.4 Methode voor het meten van buiswanddikte Bij het meten met een enkele rechte sonde moet de hartlijn van de sonde loodrecht staan op de hartlijn van de buisas en door het midden van de buis lopen. Bij metingen met een rechte sonde met dubbel kristal moet de splitslijn van de sonde loodrecht op de hartlijn van de buisas staan.
1.3 Instrumenten en sondes 1.3.1 De nauwkeurigheid van de ultrasone diktemeter moet ±(T procent + 0,1) mm bereiken, waarbij T de wanddikte is. 1.3.2 Ultrasone diktemeting maakt meestal gebruik van een rechte sonde met één kristal en direct contact, en kan ook een rechte sonde met één kristal met een vertragingsblok en een rechte sonde met twee kristallen gebruiken. 1.3.3 Voor het meten van de wanddikte van proefstukken op hoge temperatuur is een speciale hogetemperatuursonde vereist. 1.4 Kalibratietestblok 1.4.1 De basisvereisten en afmetingen van het testblok zijn weergegeven in Figuur 10-1. 1.4.2 Bij het meten van de dikte van een gebogen werkstuk moet een testblok met dezelfde kromming worden gebruikt, of moet het platte testblok worden gecorrigeerd. 1,5 Koppelmiddel Afhankelijk van de oppervlakteconditie en de akoestische impedantie van het te meten werkstuk moet een koppelmiddel zonder luchtbellen en de juiste viscositeit worden gekozen, zoals glycerine, motorolie, siliconen, waterglas en pasta. Als het oppervlak van het werkstuk ruw is, moet een dikker koppelmiddel worden gekozen. 1.6 Instrumentkalibratie 1.6.1 Kalibratie van ultrasone diktemeter een. Gebruik een stapsgewijs testblok en kalibreer op een dikte dichtbij de maximale waarde van de te meten dikte en de minimale waarde van de te meten dikte (of 1/2 van de maximale waarde van de te meten dikte). b. Plaats de sonde op een dikker testblok en stel de knop “geluidssnelheidskalibratie” zo in dat de weergave van de diktemeter dicht bij de bekende waarde ligt. c. Plaats de sonde op een dunner testblok en stel de knop “nulkalibratie” zo in dat de weergave van de diktemeter dicht bij de bekende waarde ligt. d. Herhaaldelijk aanpassen zodat beide uiteinden van het bereik correcte metingen krijgen en het instrument wordt gedebugd. e. Als de geluidssnelheid van het materiaal bekend is, kan de geluidssnelheidswaarde vooraf worden aangepast en vervolgens op het testblok dat aan het instrument is bevestigd, de knop “nulkalibratie” aanpassen zodat het instrument water weergeeft als de dikte van de test blok, en het instrument wordt gedebugd.
1.6.2 Kalibratie van ultrasone foutdetector een. Hetzelfde als 1.6.1 a. b. Plaats de sonde op een dikker testblok en pas de “scanbereik”-knop van het instrument aan totdat de echo van het onderoppervlak op de overeenkomstige schaalpositie verschijnt.
c. Plaats de sonde op een dunner testblok en pas de “vertraagde scan”-knop van het instrument aan totdat de echo van het onderoppervlak op de overeenkomstige schaalpositie verschijnt.
d. Herhaal de afstelling totdat de echo van het onderoppervlak op zowel de dikke als de dunne testblokken op de juiste schaalpositie verschijnt en het instrument is afgesteld. 1.7 Metingvoorbereiding Drijvende roest, schilfers of gedeeltelijk losgekomen coatings op het meetoppervlak moeten worden gereinigd en indien nodig kunnen ze goed worden gepolijst met een slijpschijf. 1.8 Meetmethode De methode waarbij slechts één meting op het meetpunt wordt uitgevoerd, is over het algemeen toepasbaar op rechte sondes met één kristal. 1.8.2 Secundaire meetmethode
1.9 Behandeling van afwijkende meetwaarden Bij gebruik van een ultrasone diktemeter voor metingen kunnen er soms abnormale waarden verschijnen, waarmee op de juiste manier moet worden omgegaan. 1.9.1 Geen weergegeven waarde Als de kromtestraal van het werkstuk te klein is of als er veel putjes op de achterkant zitten, geeft de diktemeter geen waarde weer. Op dit moment moet een ultrasone foutdetector worden gebruikt voor aanvullende metingen. 1.9.2 De weergegeven waarde is ongeveer tweemaal de werkelijke dikte De wanddikte van het werkstuk is minder dan 3 mm en de achterkant is relatief glad. Om te voorkomen dat de weergavewaarde van de diktemeter soms twee keer zo groot is als de werkelijke dikte, moet een kleine meetsonde of een speciale sonde worden gebruikt. 1.9.3 De weergegeven waarde is kleiner dan de werkelijke dikte Als er interne defecten zijn, zoals insluitsels en tussenlagen, is de weergavewaarde van de diktemeter vaak minder dan 70 procent van de nominale dikte. Op dit moment moet een ultrasone foutdetector worden gebruikt om het gebied rond het meetpunt te detecteren om te bevestigen of dit door het defect wordt beïnvloed. De sonde kan een rechte sonde of een schuine sonde zijn. 1.10 Rapport Het rapport bevat in ieder geval de volgende inhoud: een. Naam van het werkstuk, materiaal, nummer en inbedrijfstellingseenheid; b. Instrumentmodel, sonde, testblok, koppelmiddel en meetmethode; G. Meetlocatie en gegevens, schets van de meetlocatie, maximale en minimale waarden van meetgegevens, d. Operator, controleur; e. Meetdatum.
