La prueba no destructiva es un método de prueba para verificar la superficie y la calidad interna de las piezas que se inspeccionan sin dañar las condiciones de trabajo de la pieza de trabajo o las materias primas.
- ¿Cuáles son los métodos de detección de fallas comúnmente utilizados?
Respuesta: Los métodos de prueba no destructivos comúnmente utilizados incluyen: pruebas de rayos X, pruebas ultrasónicas, pruebas de partículas magnéticas, pruebas de penetrantes, pruebas de corrientes parásitas, pruebas de rayos 3, pruebas de fluorescencia, pruebas de coloración y otros métodos. - ¿Describa el principio de la inspección por partículas magnéticas?
Respuesta: Su principio básico es: cuando la pieza de trabajo está magnetizada, si hay un defecto en la superficie de la pieza de trabajo, se producirá una fuga de flujo magnético debido al aumento de la resistencia magnética en el defecto, formando un campo magnético local, y el El polvo magnético mostrará aquí la forma y ubicación del defecto, determinando así la existencia de defectos. - Describa los tipos de inspección por partículas magnéticas?
1) Según las diferentes direcciones de magnetización de la pieza de trabajo, se puede dividir en método de magnetización circunferencial, método de magnetización longitudinal, método de magnetización compuesta y método de magnetización rotacional.
2) Según las diferentes corrientes de magnetización utilizadas, se puede dividir en: método de magnetización de CC, método de magnetización de CC de media onda y método de magnetización de CA.
3) Según las diferentes preparaciones de polvo magnético utilizadas para la detección de defectos, se puede dividir en método de polvo seco y método de polvo húmedo. - ¿Cuáles son las desventajas de la inspección por partículas magnéticas?
Respuesta: El equipo de detección de fallas por partículas magnéticas es simple, fácil de operar, rápido de inspeccionar y tiene una alta sensibilidad de detección. Se puede utilizar para encontrar defectos superficiales o cercanos a la superficie en materiales ferromagnéticos como níquel, cobalto y sus aleaciones, acero al carbono y algunos aceros aleados; Es adecuado para la inspección de grietas superficiales en piezas de paredes delgadas o soldaduras, y también puede revelar defectos de soldadura incompletos de cierta profundidad y tamaño; sin embargo, es difícil encontrar poros, lastre y defectos ocultos en lo profundo de la soldadura. - ¿En cuántas categorías se pueden dividir las marcas magnéticas defectuosas?
Respuesta: 1) Marcas magnéticas debidas a diversos defectos del proceso;
2) Marcas magnéticas finas causadas por la inclusión de escoria del material;
3). Marcas magnéticas puntiformes causadas por inclusiones de escoria y poros. - Describa las razones de la fuga de flujo magnético.
Respuesta: Dado que la permeabilidad magnética de los materiales ferromagnéticos es mucho mayor que la permeabilidad magnética de los materiales no ferromagnéticos, según el análisis de la densidad de flujo magnético B H después de magnetizar la pieza de trabajo, los cables magnéticos B pasan a través de la unidad de área de la pieza de trabajo, y en el área del defecto B, no se puede permitir que las líneas del campo magnético pasen a través del área de la unidad, lo que obliga a algunas de las líneas del campo magnético a introducirse en el material debajo del defecto, y otras líneas del campo magnético deben ser forzadas a escapar. desde la superficie de la pieza de trabajo para formar fugas de flujo magnético. El polvo magnético será atraído por la fuga de flujo magnético causada por esto. . - Describa los factores que influyen y producen fugas de flujo magnético.
Respuesta: 1) Permeabilidad magnética de los defectos: cuanto menor sea la permeabilidad magnética de los defectos, más fuerte será la fuga de flujo magnético.
2) La fuerza del campo magnético magnetizante (fuerza magnetizante): cuanto mayor es la fuerza magnetizante, más fuerte es la fuga de flujo magnético.
3) La forma y tamaño de la pieza de trabajo inspeccionada, la forma y tamaño del defecto, la profundidad de enterramiento, etc.: cuando otras condiciones son iguales, la fuga magnética generada por los poros enterrados a la misma profundidad debajo de la superficie es menor que la fuga magnética generada por grietas transversales. - ¿Por qué es necesario desmagnetizar algunas piezas después de la inspección con partículas magnéticas?
Respuesta: El magnetismo residual de algunas piezas giratorias atraerá limaduras de hierro y provocará daños por fricción en las piezas durante la rotación, como los cojinetes del eje, etc. El magnetismo residual de algunas piezas provocará indicaciones anormales de los instrumentos cercanos. Por lo tanto, ¿por qué es necesario desmagnetizar algunas piezas después de la inspección con partículas magnéticas? - ¿Cuáles son los principios básicos de la detección de defectos por ultrasonidos?
Respuesta: La detección de fallas ultrasónica es un método que utiliza las características de la energía ultrasónica para penetrar profundamente en el material metálico e ingresar a la otra sección de una sección a la otra, y se refleja en el borde de la interfaz para inspeccionar los defectos de la parte. Cuando la sonda emite el haz ultrasónico desde la superficie de la pieza. Cuando pasa al metal, cuando encuentra defectos y la superficie inferior de la pieza, se generan ondas reflejadas respectivamente y se forma una forma de onda de pulso en la pantalla fluorescente. . La ubicación y el tamaño del defecto se pueden juzgar en función de estas formas de onda del pulso.
